ENGEL缩短厚壁制品生产循环时间

在2019年K展上，一台全电动e-motion 310H/170W/160混合注塑机。

奥地利注塑机制造商ENGEL开发了一套双组分注塑系统，可减少医疗器械外壳部件生产时的循环时间。

ENGEL技术研发高级副总裁Georg Steinbichler博士指出：“外壳部件生产的关键在于冷却时间。”

由于稳定性原因，外壳厚度无法减小，因此传统的单组分生产无法减少循环时间。

然而，在双组分工艺中，恩格尔注入了两层薄层，每一层都能迅速冷却。

Steinbichler补充说：“由于两个注塑步骤同时进行，整体生产效率也提高了。”

该公司在其全电动e-motion 310H/170W/160混合注塑机的洁净室版本上，使用了一个Hack Formenbau 8腔Vario Spinstack模具，实现了“非常短”的循环时间。

该机器配备有一个四工位垂直分度轴：第一工位用于注塑成型体，采用来自北欧化工的透明聚丙烯；第二工位用于冷却；第三工位用于将第二层聚丙烯覆盖在预成型部件上；第四工位则为了能让一个viper 20高速机器人能移走部件。

线性机器人将八个外壳部件从封闭模具中取下，这使得循环时间更短。

双组分工艺还允许在不透明外壳被注塑时往上添加视镜。

全伺服电动双组分精密模具是第一个采用了ENGEL新开发软件程序的模具。

Gerhard Dimmler博士表示：“在软件的帮助下，无论模具是液压还是伺服电动操控，对机器操作员来说都没有影响。”

据Dimmler说，用户可以对伺服运动进行编程，而不需要额外的培训。

与液压系统相比，伺服电动模具更精确，与全电动注塑机结合使用时可以做到完全无油生产。

该解决方案还采用了ENGEL紧凑型单元，有助于降低该生产单元的占地面积。

为了实现全自动操作，该单元包括一个盒式转换器，viper高速机器人会讲注塑部件存放在其中。

ENGEL将于10月16日到23日在德国杜塞尔多夫举办的2019K展上展示该工艺。

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